500.000 selle all’anno, made in Italy: visita a Fi’zi:k

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Nell’ambito della presentazione di nuovi prodotti, Fizik ci ha permesso di visitare la sua fabbrica, situata a Pozzoleone, in provincia di Vicenza. Fizik è di proprietà di Selle Royal, che produce 20 milioni di selle ogni anno, di cui 6 proprio in questa fabbrica. Fizik, essendo un marchio che punta più all’alta gamma, ne sforna “solo” 500.000. Una volta che avete finito di leggere questo articolo, capirete la mole di lavoro legata a questi numeri. Considerate che per finire una sella Fizik sono necessari dai 50 ai 70 steps di lavorazione, praticamente tutti manuali.

Uffici e fabbrica si trovano nello stesso edificio, separati da una semplice porta. Il grosso dell’area è occupato dalla produzione Selle Royal, separata da quella di Fizik.

Gli scafi delle selle vengono prodotti all’esterno, da terzisti: due italiani ed uno europeo. Questi sono di 3 tipologie differenti, sia per i materiali che per il metodo di costruzione e metterli sotto lo stesso tetto non è facile, soprattutto per gli scafi in carbonio laminato. Ecco quindi la scelta di esternalizzare questa produzione. Non tutti però, perché i prototipi (in materiale unico) e gli stampi vengono prodotti qui. Ogni sella ha quindi il suo stampo conservato in questa fabbrica, sia come memoria storica, sia per eventuali modifiche da fare nel futuro.

Semi automatizzato è il processo di produzione ed “incollaggio” dell’imbottitura allo scafo.

In una enorme macchina, chiamata Carosello, vengono posti degli stampi alla fine di ogni “raggio” della stessa. Un braccio meccanizzato fa colare il materiale plastico in forma liquida nello stampo, con un computer che ne calcola la quantità e la composizione.

La macchina è dotata di 44 raggi e la produzione può essere diversificata caricando su ogni braccio uno scafo diverso.

Nel macchinario è incorporato anche un braccio meccanico che pulisce gli stampi.

Una volta colato il liquido nello stampo questo automaticamente si chiude e viene solidificato grazie a calore e pressione, secondo la forma voluta.

In una postazione vi è un addetto che scarica le selle, dopodiché vengono lasciate asciugare per circa 30 ore, prima di venire controllate pesandole…

.. e poi controllando che la densità del materiale sia quella giusta.

Da questo step in poi ogni passaggio è completamente manuale, cominciando dalla rimozione delle imperfezioni.

Nel magazzino vengono stoccati i rulli di microtex che servirà a rivestire le selle.

Il tessuto viene tagliato con delle lame delle forme dei vari modelli di sella con l’ausilio di una pressa.

Le sagome così ricavate vengono quindi lavorate a seconda dei modelli.

In un’altra postazione vengono praticati le “feritoie” longitudinali tipiche di alcuni modelli Fizik. Per fare questo il rivestimento viene messo su delle forme e tagliato con il laser.

All’interno di queste feritoie vengono sempre applicati altri pannelli più piccoli di altro materiale a volte di colori diversi per farne risaltare il contrasto cromatico.

Quasi tutte le selle Fizik sono composte da più pannelli di tessuto, quindi queste devono essere termosaldati o cuciti assieme.

Per la termosaldatura un’addetta deve “pelare” con una macchina la striscia di tessuto che riceverà la colla fresando un millimetro di tessuto dalla parte interna.

A questo punto un’altra addetta, sempre con apposita macchina, posa un velo di colla su questa parte su cui sovrappone i due pannelli.

Pannelli che vengono inseriti in una pressa per 30″ a 185°, da cui escono termosaldati. Dopo 72h da questo momento l’insieme è pronto per eventuali test a campione per verificarne la resistenza dell’accoppiamento.

I rivestimenti che vengono invece cuciti passano a due sarte. Il loro ritmo è di 100 selle all’ora.

Il rivestimento è pronto, ma deve essere montato sullo scafo + imbottitura. Per fare ciò ogni sella ed ogni rivestimento vengono spalmati di colla.

Poi il rivestimento viene applicato da due addetti alla volta.

Questa fase è veramente interessante da vedere perché montano il rivestimento a 4 mani con grande maestria e velocità, facendo tanti piccoli aggiustamenti manuali fino a far combaciare perfettamente il rivestimento allo scafo. Operazione che deve essere svolta velocemente per non farlo incollare definitivamento,  pena il buttare tutto. La sella viene poi messa in un piccolo forno che ha lo scopo di seccare la colla.

Il rivestimento in eccedenza viene tagliato con grande maestria da un’addetta.

Prima e dopo.

A questo punto la sella è quasi pronta. Queste fasi di lavorazione sono comuni a praticamente tutte le selle, manca però l’inserimento del carrello con cui si fissa al reggisella, che può essere di due tipi: Kium (manganese) o Carbon Braided.

Nei modelli Kium il carrello tubolare viene inserito negli appositi scassi dello scafo e con l’ausilio di una pressa. Un’operazione semplice che richiede comunque una certa perizia perché il carrello entri in bolla, infatti ogni sella viene messa su un piano di riscontro per verificare che lo sia.

Nei modelli con carrello in carbonio invece negli scassi viene applicata della colla epossidica prima di fissarlo con la pressa.

Colla che però nell’operazione inevitabilmente viene spremuta fuori dai fori. Un’addetta, con pazienza e perizia, toglie tutti gli sbavi con un bisturi e pulisce rapidamente (prima che si solidifichi) con un diluente.

Alcune selle (i modelli top) hanno bisogno di un’ulteriore “pressata” a caldo per accertarsi che tutto sia perfettamente montato e compatto. Riposano poi tutte insieme, in attesa che la colla si solidifichi, con delle dima inserite fra i carrelli in carbonio per mantenerne la giusta forma.

Le selle a questo punto sono pronte per essere pulite, etichettate, adesivate ed infilate nella loro confezione, pronte ad essere spedite e vendute.

Merita anche una rapida escursione il resto della sede di Fizik. Davvero un pezzo di design nella pianura vicentina. Uffici open space intervallati da spazi per riposarsi o riordinare le idee per i vari creativi, marketers, e responsabili amministrativi. Bellissima anche la mensa, dove due cuochi con cucina a vista fanno da mangiare per tutti a turni di 30 alla volta.

Le sedie hanno imbottitura in gel. Perché come usano dire in Fizik: “Comfort is not an option”. Presenti, ma non fotografati, anche bagni con docce, dato che è buona usanza qui uscire in pausa pranzo per un giro in bici.

Fizik.com

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