Come nasce un casco? Se vi siete mai fatti questa domanda qui cerchiamo di dare una risposta in parole, foto e video. L’occasione è venuta potendo visitare l’impianto produttivo dei caschi dell’azienda tedesca Abus. L’impianto produttivo però si trova in Italia, in provincia di Vicenza.
Ovviamente qui si tratta di produzione vera e propria, che è la fase successiva al design, alla prototipizzazione ed alla fase di omologazione, che prevede test distruttivi su centinaia di caschi, dato che devono essere fatti su tutte le taglie proposte alla vendita.
La produzione avviene in due fasi, prima quella relativa alla calotta in policarbonato superiore e poi quella relativa alla struttura in polietirene interna. La calotta viene realizzata partendo da dei fogli di policarbonato, che sono poi inseriti in una macchina dove viene applicato il colore con cui poi sarà venduto il casco.
Una volta applicato il colore, in un reparto dove tutti gli operatori vestono delle ingombranti maschere, visto che l’odore è fortissimo, i fogli vengono lasciati asciugare su delle rastrelliere
Una volta asciugati i pannelli questi sono pronti per essere termoformati e prendere quindi la forma voluta del casco. Prima di essere utilizzati i fogli vengono tenuti in un forno per 1 ora per eliminare l’umidità.
I fogli di policarbonato vengono quindi inseriti su una piastra che li riscalda a 200°, successivamente vengono formati facendo alzare uno stampo dalla parte inferiore. Le calotte sono quindi formate e vengono ritagliate dal foglio completo.
Una volta pronte le calotte queste vengono scontornate in macchine a 5 assi, ovvero vengono ritagliate le feritoie che faranno da prese d’aria del casco.
Una volta approntate le calotte queste devono essere applicate alla struttura vera e propria del casco. A cui vanno aggiunti tutti i pezzi ulteriori, come cinghietti, imbottiture, rivetti, ed anche la struttura a reticolo che dà resistenza all’integralità del casco, il quale è progettato per rompersi in caso di impatto, ma non deve “sgretolarsi” in pezzettini (come altrimenti succederebbe, e come potete vedere al minuto 12 del nostro video). Questo reticolo può essere realizzato in vari materiali, come anche la fibra di carbonio.
Manca quindi la parte nel reparto “stampaggio”, com’è denominato. Un reparto enorme per dimensioni e molto rumoroso. Si parte dalla materia prima, ovvero dei polimeri dall’aspetto di sabbia, che poi vengono espansi ad una densità voluta. Ci sono molteplici tipi di polimeri e di densità. Questi vengono espansi tramite vapore, quindi, come potete immaginare, il reparto è alimentato da enormi caldaie, che occupano un intero capannone.
È interessante sapere che una volta espanso il materiale viene tenuto in silos di stoccaggio dove deve essere “stagionato” per un periodo di tempo predefinito (circa 10 giorni) per stabilizzarsi prima di poter essere utilizzato.
A questo punto il processo passa allo stampaggio vero e proprio. Le parti in policarbonato e tutti gli altri componenti vengono montati manualmente da un operatore su degli stampi, all’interno dei quali viene iniettato il materiale plastico. Ogni casco ed ogni taglia necessita di un suo stampo dedicato.
Stampi in alluminio dal peso di circa 300kg l’uno, che sono composti anche dalle prese per gli iniettori e dai meccanismi per le parti mobili.
Ogni casco viene pesato per verificarne la conformità alle specifiche, e registrato nel sistema, in modo da sapere di ogni casco chi sia l’operatore che l’ha montato, orario, giorno, etc..in modo da rintracciarne eventuali criticità se queste dovessero presentare post-vendita.
Una volta pronto il casco su questo vengono applicate le parti adesive, come i loghi. Anche questa operazione è effettuata da una macchina che “tampona” il casco con questi sticker.
A questo punto il casco viene finito con l’applicazione manuale delle imbottiture e l’impacchettamento. Pronto per essere venuto e finalmente essere utilizzato.
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