Mtb-forum.it ha avuto l’occasione di visitare i due stabilimenti toscani dove vengono prodotti i noti freni a disco Formula.
I due stabilimenti si trovano a Vaiano ed a Prato e vi vengono prodotti freni a disco, forcelle e ruote non solo da mtb, ma anche da moto.
Le varie fotografie hanno l’intenzione di documentare il processo produttivo in particolare dei freni, visto che le linee produttive delle forcelle sono ancora in fase di perfezionamento.
Come potrete vedere l’intero processo produttivo si svolge in Italia, tranne la fornitura da parte di alcuni terzisti esteri per quanto riguarda alcune “materie prime” ed alcune lavorazioni che non possono essere più competitive per i costi della manodopera rispetto altri mercati.
Nello stabilimento di Vaiano si trovano i macchinari più “pesanti”, visto che la fabbricazione parte veramente dalla materia prima, le billette di alluminio al magnesio:
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che vengono poi inserite in questi due forni dove vengono fuse. Le fornaci sono due e ruotano in modo da fondere il materiale in una mentre un robot versa l’alluminio fuso direttamente nella pressa collegata
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La fonderia ha un funzionamento “semi-solido”, ovvero l’alluminio fuso viene iniettato liquido dentro una camera e poi fatto “emulsionare” molto lentamente dentro lo stampo, in modo da evitare qualunque fenomeno di cavitazione (formazione di bolle d’aria). Una volta lo stampo formato viene estratto e fatto raffredare in modo automatico.
Ed è cosi’ che nascono i primi abbozzi di corpo freno. Lo stampo per i freni pesa circa 1,8 tonnellate.
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A questo punto i pezzi vengono inseriti dentro una macchina che lavora a stazioni automatizzate seriali che “sgrezza” i vari pezzi con lavorazioni cnc facendo filettature, svasi, etc.
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Le foto purtroppo non sono nitidissime, ma come potrete intuire le lavorazioni sono protette da pannelli in plexiglass sia per sicurezza che per evitare proiezioni di olio.
Una volta i pezzi preparati vengono messi all’interno delle burattatrici, delle macchine che assomigliano a enormi lavartrici montate su molle dentro le quali i pezzi girano e vibrano assieme a dei coni di fibra ceramica di differenti colori e durezze in modo da compattarne ed indurirne la superficie
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Dopo questa lavorazione ne vengono fatte altre in cui i pezzi vengono via via sempre più rifiniti, togliendo bave di lavorazione o modellandoli sempre attraverso lavorazioni cnc. Spesso grazie all’utilizzo di bracci robotizzati (comprati da ditte esterne come potete vedere)
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Altra lavorazione, al momento della visita non in funzione, è quella della tranciatura dei dischi dei freni, che vengono temprati dentro questo forno a 1200°
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e poi tranciati da questa macchina che li raccoglie tramite calamite
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In realtà, a monte di questi procedimenti si fanno anche delle analisi chimiche a campione sui materiali grezzi, tramite spettrometri (in foto), microscopi elettronici, durometri, rugosimetri, ed altri numerosi attrezzi che si trovano in un laboratorio apposito
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Laboratorio che si trova a fianco di un altro, quello per i test di forcelle e ruote, con anche macchinari autoprodotti dallo staff Formula per misurare attriti, flessioni, torsioni e fare test distruttivi
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E questo conclude la visita allo stabilimento di Vaiano, che in realtà ho vistato per secondo, da qui il motivo dell’assenza di personale nei laboratori, visto che ormai era sera. In compenso le macchine automatizzate lavorano a ciclo continuo anche di notte con dei turnisti che ne controllano il funzionamento.
Nella seconda parte si arriverà a vedere i prodotti finiti ed impacchettati!
