Ripartiamo da dove eravamo rimasti, o quasi, visto che ci si sposta di pochi kilometri per raggiungere Prato, dove sorge la sede più grande di Formula, che raggruppa il montaggio, l’amministrazione ed alcuni laboratori tecnici, come vedrete.
Qui arrivano dallo stabilimento di Vaiano i pezzi grezzi da montare e rifinire. Lo stabilimento non è molto grande al contrario di quello che si potrebbe pensare, ma molto ben organizzato e con numerosi passaggi robotizzati.
Innanzitutto pompanti e leve, che vengono montati da bracci robotizzati per quanto riguarda l’assemblaggio di alcune parti interne
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Fatto questo passano dentro una macchina che incide col laser le scritte ed il codice ottico con tutte le informazioni del prodotto
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nel frattempo in un’altra “isola” di lavoro, come vengono chiamate, si tagliano i cavi a misura in modo semi-automatico, mentre le strozzature per l’inserimento dei terminali si fanno con un’apposita macchina
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Non tutti i freni pero’ hanno lo stesso iter: l’entry-level viene praticamente assemblato tutto a macchina, mentre i top di gamma quasi completamente a mano, con tanto di chiavi dinamometriche per ogni operatore. Operatore che è responsabile di cio’ che fa, visto che ogni pezzo montato ha un suo curriculum vitae che lo accompagnerà fino all’uscita dallo stabilimento
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Da notare che praticamente tutte le macchine che vedete, tranne i robot, sono autocostruite dai tecnici Formula, in particolare concepite da tale “Gano” che è un po’ il genio di casa.
A questo punto si passa al piano sottostante, dove si trova un magico mondo di alambicchi: il reparto spurgo
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Qui ogni impianto viene riempito d’olio e reso funzionante. La procedura avviene grazie ad un operatore, ma con l’ausilio di macchinari per velocizzare il tutto ovviamente
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Attorno a questo reparto ve ne sono altri dove i freni vengono testati a campione o per usi particolari (racing teams moto e mtb). Si passa da prove per misurare la potenza degli impianti, ad altri per corrodere le parti metalliche con soluzioni saline, a macchine per simulare frenate per migliaia di cicli su più impianti assieme, fino ad un laboratorio dove si fanno test dimensionali grazie ad uno scanner 3D, e si usano rugosimetri, durometri, simulazioni del decadimento termico degli olii e perfino forni per simulare la resistenza degli imballaggi alle varie temperature dei trasporti. Il tutto per verificare eventuali problemi, testare i prototipi e simulare tutte le condizioni di uso intenso a cui verranno sottoposti i prodotti.
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Altro reparto, non meno importante è quello degli imballaggi, dove i prodotti finiti vengono inscatolati e stockati secondo la direzione che dovranno prendere
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E con questo si conclude questo tour all’interno di Formula.
Un’azienda gestita da Andrea Becocci e figli, in cui si respira un’aria meno “fredda” e formale che da altre parti. E dove colpisce un certo orgoglio di ogni dipendente con cui ho avuto a che fare e la “discrezione” con cui mi hanno mostrato i vari macchinari e procedimenti, accompagnata pero’ da grande preparazione se sollecitati con qualche domanda.
Un ringraziamento dunque alla Famiglia Becocci e Sabine Thielemans
