Le visite nelle varie aziende del mondo ciclo mi sorprendono sempre per il motivo che tutto quello che credevo complicato in realtà è abbastanza semplice e quello che sembra semplice in realtà non lo è.
Per me è il bello dello scoprire lavori e realtà che non conoscevo, soprattutto di prodotti utilizzati da sempre e di cui mai mi sono posto il problema di come fossero fatti e delle persone che ci stanno dietro.
La visita a GSG è stata un’occasione in più per me di conoscere la realtà dietro uno dei prodotti da me più sottovalutati: l’abbigliamento.
Questa ditta della provincia di Treviso non è un “nome” molto conosciuto all’amatore medio. Uno dei motivi è che il mercato italiano conta per GSG solo un 20% del proprio fatturato, un altro è che puntano molto (o quasi tutto) sul “personalizzato”.
Questo vuol dire che puntano soprattutto su prodotti non di “collezione”, ovvero quelli con un brand legato fortemente ad un’immagine, uno stile, un colore o un testimonial che sia, ma a prodotti personalizzati sulle esigenze del cliente.
Fornendo pero’ prodotti di alta qualità e non “di prezzo”, come si usa dire. Questo in controtendenza con quanto succede nel mercato italiano, molto legato “al brand”; cosa che spiega il punto sul fatturato.
Dove comincia la realizzazione dell’abbigliamento? Dai laboratori e dalle università. Strano pensarlo, ma è cosi’, visto che oggi vi sono molti protocolli da rispettare per quanto riguarda la tossicità dei pigmenti colorati piuttosto che i trattamenti antibatterici o antiallergici. Senza contare la ricerca continua di nuovi materiali per essere concorrenziali e proporre prodotti sempre nuovi, e vien da se, sempre più sofisticati. Per quanto riguarda GSG questo vuol dire una collaborazione col Politecnico di Milano per lo sviluppo ed i test di nuove schiume per i fondelli. Test per ottimizzare densità e spessori relativamente al peso del ciclista, la pratica, la velocità media di percorrenza ed il sesso.
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Ma andiamo con ordine. Alla GSG lavorano 60 persone in tutto. A cominciare dai grafici, che qui creano su ordinazione, ma soprattutto adattano le grafiche che i committenti inviano. Cosa non banale come sembrava a me, perché ad esempio i loghi e le grafiche devono essere adattati a seconda delle taglie, a meno di non ritrovarsi un logo tagliato ai bordi in taglia XS o un francobollo sul petto in taglia XXL.
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Senza contare che poi la resa dei colori che varia da tessuto a tessuto e la distribuzione delle grafiche sui vari pannelli che compongono i vari capi di abbigliamento
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Una volta preparate le grafiche vengono fatti dei campioni prova
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e una volta convalidati i files inviati a delle apposite stampanti
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queste sfornano dei rotoli di carta con le grafiche personalizzate che andranno ad essere stampate sui tessuti
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prima pero’ devono essere tagliati in modo da poter essere “trattati” dalle macchine nei passaggi successivi
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In particolare da una macchina che taglia i “materassi” di tessuto seguendo non solo i files, ma anche riconoscendo attraverso sensori le sagome dei pannelli da ritagliare.
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Una volta ritagliati i pannelli questi vengono stampati a caldo con delle presse trasferendo le grafiche. Operazione che ora richiede non poca manualità, ma che in futuro molto prossimo verrà automatizzata maggiormente grazie a nuove macchine.
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Capitolo a parte i fondelli, che necessitano di molteplici tipi di schiume, divise per densità e spessori per creare fondelli adatti alle differenti tipologie di pratica (bdc, mtb, tri, endurance) sesso ed età (adulti, bambini) e senza dimenticare le taglie che impongono dimensioni e spessori differenti.
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Cosa che si traduce in svariate fustelle per ritagliare..
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e presse per modellare i fondelli secondo i vari disegni ergonomici.
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Il risultato finale è il fondello, che pero’ a volte necessita di una rifinitura manuale con una specie di saldatore elettrico per i bordi o di una infornata in un fornetto a infrarossi per scaldare i vari pannelli di schiume differenti che lo compongono in modo che nella pressa si saldano al meglio.
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Grande novità di GSG sarà per la prossima stagione l’introduzione dei fondelli realizzati grazie alle ricerche in collaborazione col Politecnico di Milano in schiume “3D”, ovvero già formate in partenza da più schiume attraverso un processo proprietario che consente di avere fondelli “modellati” senza scalini in modo da garantire il massimo comfort.
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Curiosità: all’estero sono molto richiesti i fondelli con grafiche personalizzate, che GSG è tra i pochi ad offrire.
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Una volta pronti tutti i componenti non resta che “l’assemblaggio”.
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E per concludere, il “finissaggio”, ovvero il controllo qualità (a vista) e l’imballaggio.
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Al termine di questa visita ho decisamente cambiato “sguardo” nei confronti anche della “semplice” maglietta che indosso per andare in bici.
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