Lo scorso maggio con la mia bambina Chiara sono andato a Gardaland. Appena entrati ci è apparso subito Prezzemolo e per la mia bambina, da quel momento in poi, siamo entrati nel paese dei balocchi. Ecco, questa mattina io ho avuto la stessa sensazione entrando in PMP a Curnasco di Treviolo. Appena varcata la soglia dell’azienda del Sig. Pedretti si vedono oggetti meravigliosi ancora in fase di lavorazione: mozzi, corone, reggisella, ruote, collarini e molti altri componenti sia per MTB che per bici da strada. Un paradiso terrestre per un biker!!! Ad aspettarmi ho trovato il responsabile commerciale Alessandro Buttè (nella foto sotto al centro), il responsabile tecnico Roberto Zucchetti (nella foto sotto a destra) e un signore che all’anagrafe fa Marzio Deho (nella foto sotto… e che ve lo dico a fare!!!).
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Con loro abbiamo iniziato subito a parlare del più e del meno, ma i miei occhi già scannerizzavano l’area cercando di “rubare” informazioni sui prodotti e sulle novità che in questa factory stanno studiano. Mentre Alessandro e Roberto rispondevano ad un paio di telefonate ho potuto gaurdare qua e la. La mia attenzione è stata attirata immediatamente da un ripiano pieno zeppo di pedivelle di ogni colore: una libidine che non ho potuto che immoratalare, anche per voi!!!
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Appena Alessandro si è liberato mi ha parlato un pò della PMP facendomi un pò la storia di questa azienda guidata magistralmente dal proprietario Bruno Pedretti. Ad oggi PMP conta circa una settantina di dipendenti e come si può facilmente intuire PMP non produce solo componenti per biciclette. Realizza infatti anche manufatti di altissima precisione per altre realtà di primissima fascia. Basti pensare che uno dei loro migliori clienti è Brembo, quella dei freni delle Ferrari per intenderci.
Per assecondare le richieste del mercato PMP ha a disposizione macchinari di livello assoluto: centri di lavoro CAD CAM, controlli numerici a 3 assi a doppio pallet, stanze climatizzate per il controllo qualità. Insomma una realtà tipicamente italiana che fa della precisione di lavoro il suo punto di forza. Ma torniamo a noi ed ai prodotti che più ci interessano. Alessandro e Roberto mi hanno mostrato tutte le fasi di realizzazione di un loro prodotto: un mozzo. Naturalmente il primo passaggio è la progettazione, attraverso software di modellazione 3D, del pezzo da realizzare.
Poi, una volta deliberata la produzione, PMP fa realizzare all’esterno (unica lavorazione fatta da terzi) il pezzo forgiato. L’azienda di forgiatura naturalmente utilizza materiali e specifiche ben precise di PMP. Nell’immagine sotto potete vedere a destra il pezzo forgiato pronto per la lavorazione al CNC mentre a sinistra il pezzo finito, dopo le numerose lavorazioni.
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Il mozzo grezzo viene poi montato nella macchina CNC (CNC sta per Computer Numerical Control o più semplicemente macchina a controllo numerico) dove, una lavorazione di altissima precisione, asporta materiale secondo un disegno ben definito. Naturalmente per condurre queste macchine ci vogliono operai esperti e assolutamente precisi e meticolosi. Nell’immagine sotto potete notare il mozzo quasi terminato.
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Durante la “visita di istruzione” poi ci siamo fermati un attimo davanti alle macchine che stavano lavorando le corone posteriori. Anche qui uno spettacolo. In pratica da una piccola lastra di titanio la macchina riesce ad estrarre, quasi come un mago dal suo cilindro, un pezzo d’arte: ecco il video e alcuni scatti fotografici.
In questa immagine l’operaio specializzato che “attrezza” la macchina caricando il materiale da lavorare, per ottenere poi la corona.
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In questa immagine invece il prima e il dopo: dal materiale grezzo alla corona pronta da montare.
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Ma torniamo al nostro mozzo che avevamo lasciato appena uscito dalla macchina a controllo numerico. Una volta terminata questa fase si passa al lavoro di lucidatura, colorazione e di “laseratura” del prodotto, cosi da poter incidere il logo PMP ed altri dati tecnici. Siamo cosi giunti alla fine, anzi no! Manca la ciliegina sulla torta. Il controllo qualità che in PMP viene prima di tutto. La precisione è la prerogativa fondamentale dei prodotti PMP e quindi la fase di controllo è basilare per la delibera del prodotto.
Per eseguire al meglio questa operazione in PMP si è addirittura costruita una stanza climatizzata (20 gradi costanti) cosi da poter analizzare i prodotti sempre nelle medesime condizioni ambientali. Naturalmente il controllo non viene fatto a mano con calibro e centimetro ma si utilizzano macchine ad altissima precisione che costano quanto un’appartamento a Bergamo. Nell’immagine sotto potete vedere una di queste attrezzature prodotta da Carl Zeiss (quello delle lenti). Una macchina che permette di lavorare con tolleranze nell’ordine dei millesimi. Per esempio la tolleranza ammessa per i mozzi di PMP è di soli 5 millesimi.
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Anche per questa macchina abbiamo girato un piccolo video che ne mostra il principio di funzionamento, durante il controllo qualità di un mozzo in carbonio (che non è quello che abbiamo seguito durante le fasi di lavoro).
Una volta terminata questa procedura il mozzo (o qualsiasi altro prodotto di PMP) viene ufficialmente messo sul mercato attraverso i numerosi distributori, sparsi qua è la per l’Italia e per il mondo. Si avete campito bene mondo: PMP esporta infatti negli Stati Uniti, in Australia, Francia, Finlandia, Gran Bretagna ed in altri 20 paesi. Un prodotto Made in Italy (ma soprattutto Made in Bergamo) che viene venduto in tutto il globo, un vero vanto per l’azienda ma anche per noi bikers che possiamo utilizzare prodotti fatti in una azienda che ci è molto vicina. Naturalmente PMP per far conoscere i loro prodotti e per testarli sul campo fornisce anche team professionistici e giovanili. Ad esempio alla formazione Kazaka dell’Astana ha appena consegnato dei mozzi scatto fisso per i loro allenamenti invernali mentre fornisce abitualmente il team UC Bergamasca e Lucchini, entrambe formazioni della categoria Under 23. A catalogo PMP ha circa 300 prodotti sia per bici da strada che per MTB: dai reggisella in titanio agli sganci rapidi, dai mozzi in carbonio alle pedivelle per non dimenticare la viteria sia in titanio che in ergal.
Insomma PMP è una azienda con la A maiuscola che ha nel suo dna la parola innovazione, qualità e precisione. Fattori che io questa mattinata ho potuto notare ed anche toccare con mano. Ho visto ragazzi che prima di essere dipendenti sono dei veri e propri appassionati del settore. Tant’è che, sia Alessandro che Roberto, son degli ottimi amatori e tutte le domeniche li troviamo sui campi di gara del nostro circuito a testare e provare pezzi PMP. Quindi la prossima volta che li notate buttate un occhio alla componentistica del loro mezzo, sicuramente potrete carpire le loro prossime produzioni. Naturalmente ringrazio personalmente Alessandro e Roberto per avermi mostrato i loro segreti (qualcosa ho dovuto omettere nel report!!) riuscendo anche a strappare una promessa: appena avranno delle novità interessanti saremo tra i primi a saperle.
Siamo arrivati alla fine di questo report e qualcuno sicuramente si sarà chiesto: e il Marzio Deho cosa ci faceva li? Be qui il Marzio ci lavora e lavora soprattutto nel reparto bike, e dove se no! Marzio anche sul lavoro è un campione di precisione e puntualità. In PMP il ranichese collabora da anni nella ditta del Sig. Pedretti: pensate che potete correre con un mozzo o una pedivella che Deho ha allestito e curato. Anche con lui questa mattina ci siamo intrattenuti, parlando di un pò di cose ma questa è un’altra storia che vi racconterò la prossima puntata. Vi lascio solo con quest’utlima foto che ritrare il Campione e Valentina, figlia del titolare Sig. Pedretti.
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Testo, foto e video di Michele Zambiati, sul forum Mizamba
